轴承钢球热处理后会有哪些变化

不锈钢钢球热处理工艺后出现的改变，从热处理方法剖析，钢球因为锻后余热回收热处理，没有进行去应力退火解决，故晶粒粗大,有带状组织;与此同时，热处理奥氏体的含碳非常高，煅造再进入热处理。持续高温增强了轴承钢球的热处理地应力。

钢球热处理工艺后出现的改变，从热处理方法剖析，不锈钢轴承因为锻后余热回收热处理，没有进行去应力退火解决，故晶粒粗大,有带状组织;与此同时，热处理奥氏体的含碳非常高，煅造再进入热处理。持续高温增强了轴承钢球的热处理地应力。

据分析，120mm轴承钢球经水淬后，温度分布不匀，产生相对较高的结构应力，其表面层处在压应力情况。内部结构拉伸应力是产品工件破裂的重要原因。

此外，不锈钢轴承钢球水淬制冷效率强，产品工件内部结构片层机构比较粗，接近芯部有偏硬的部门，使产品工件芯部延展性较弱，存有隐敝干裂的危险性。产品工件在生产过程中热处理后未能及时淬火，热处理后地应力非常高，并没有清除和释放出来，造成轴承钢球干裂和毁坏。

分析指出，不锈钢轴承钢球的淬火裂纹与煅造和热处理方法息息相关。煅造加温时长或温控不合理，使轴承钢球超温或烫伤，使晶粒粗大，产品工件延展性降低。另一方面，120mm轴承钢球核心煅造变型小，冷速也比较低。因而，这一部分的加工硬化晶粒粗大,造成轴承钢球在正中间的非常容易裂开和破裂。

根据上述剖析，明确提出避免高碳钢马氏体钢球干裂的整改措施如下所示:(⑴)煅造。提升锻造比，严格把控铸造工艺，避免煅造后芯部变宽。

(2)减少不锈钢轴承热处理水的温度，提升出水量环境温度，可明显减少和减轻产品工件热处理地应力。

(3)热处理前添加去应力退火，优化机构，使产品工件热处理后成为微小的纤维状(块状）奥氏体，避免热处理后机构粗壮。(4)热处理后立即淬火，清除热处理地应力，平稳机构，进一步清除产品工件干裂安全隐患。

选用以上工艺改进后，规避了不锈钢轴承钢球热处理干裂的无效状况，热处理工艺后产品工件品质优质，生产运营优良。